上汽大众安亭MEB工厂作为大众汽车全球首个专为电动车型全新建造的工厂，以170亿元投资、1400台工业机器人实现84%车身车间自动化率，成为大众电动化战略的样板工程。

上汽大众安亭MEB工厂是大众汽车全球首个专为MEB平台车型全新建造的工厂，总投资超过170亿元人民币，规划年产能达30万辆。这座位于上海安亭的工厂集智能制造、节能环保于一体，应用超过1400台工业机器人，实现了生产全过程的智能化和数字化管理。

作为国内生产规模最大的纯电动汽车工厂之一，安亭MEB工厂不仅体现了大众汽车在电动化领域的雄心，也展示了现代汽车制造业的发展方向。工厂通过28项节能环保措施，使五项环保KPI相较于公司平均水平下降20%，成为上汽大众最具环境友好型的工厂。

01 智能制造：数字化工厂的核心架构

安亭MEB工厂的智能制造体系建立在四大核心系统之上。中央监控系统（SCADA）实时采集生产线上物流、产品、质量、设备状态等信息。

设备智能管理系统（TPMS）监控设备及各零部件的运行状态，对设备部件进行维护管理。生产关键指标动态管理系统（PMS）为生产基层管理者提供班组人员、质量状态等全方位信息。

能源智能管理系统（EMS）则实时监控和统计生产设备的能耗，结合排产计划给出最优的设备运行计划。这些系统共同构成了一个智能制造的闭环，对设备全生命周期进行全方位数字化管理。

工厂通过工业互联网技术，将独立的数据源进行互联互通，消除信息孤岛。数据被传输到Data Lake数据湖中储存，然后通过算法引擎进行分类、统计和计算分析，最终形成智能管理系统。

02 空间优化：立体化设计提升土地利用率

在土地资源紧张的上海，安亭MEB工厂展示了卓越的空间利用效率。工厂占地面积仅为其他相同规模新建工厂的三分之一，这归功于其创新的立体化结构设计。

车身车间与电池车间采用2层结构，高度相当于普通居民楼的7层。各个车间通过连廊相连，实现了人车分流。车身车间空中设置了一条长达6000米的EMS运输存储线，可存储多达180套侧围总成和180套门盖总成零件。

电池车间的设计也体现了空间优化理念。车间有两层厂房，二楼是电池壳体线，壳体成品通过升降机自动输送到一楼的电池装配线。电池包完成装配后，再通过升降机自动输送到二楼的电池包调序中心。

总装车间设计生产能力为60JPH（每小时60台），达产后可完成30万的年生产量。车间二层平台有完备的输送线，车身通过连廊从油漆车间输送至总装车间，电池包则通过输送链到达总装车间二层平台。

03 质量控制：从电池安全到整车测试

安亭MEB工厂对产品质量的控制极为严格。电池作为电动车的“心脏”，需要经过338项的严苛测试，才能安装到车上。

工厂自主设计了整套热量控制系统，万一发生极端情况，可控制5分钟内明火不从电池壳体中冒出，保护驾乘者安全。新的导热胶工艺也使MEB电池包具备更优异的热管理能力。

在车身车间，工厂采用了大众汽车集团全球首次使用的At-line测量工位。8台测量机器人对白车身的零部件和关键部位进行100%视觉在线检查，重复精度高达0.2毫米。

整车测试环节同样严谨。工厂设有712米路试区域，包含9种测试道路：正弦波路、凸出窨井路、下沉窨井盖、比利时路等，模拟现实行车中会遭遇的各种路况。

每辆下线的ID.车还需要经历严格的雨淋试验。总装车间雨淋试验水压相当于16级台风强度，确保每辆交付给消费者的ID.纯电动车都具备优异的防水密封性能。

04 人性化设计：人机工程学的卓越实践

安亭MEB工厂不仅注重技术创新，也关注人的价值。工厂通过人性化设计营造愉悦的工作环境，提高生产效率和质量。

在电池车间，低圧线束装配线采用66度倾斜辊道设计，使操作更加便利，装配质量更有保障。这一设计体现了工厂对人机工程学的重视。

车身车间有一条长达150米的装配线，技師们可以随行工作，配合同步的机器手，便捷抓取车身零部件。高自动化的运输和上料流程减少了工人一半的走動距離，降低了体力工作强度。

生产线上还有6种不同色彩的夹具，最多可对应6款不同车型。技師能够直观地根据色彩选择对应车型的夹具，进行四门两盖的组合安装，使安装过程更加轻松、精准。

这些人性化设置不仅提高了工作效率，也保证了生产节奏的稳定性和产品品质的一致性。

05 自动化技术：机器人集群的精密协作

安亭MEB工厂的自动化程度达到了行业领先水平。工厂配备超过1400台工业机器人，车身和电池车间基本实现无人化全自动生产。

车身车间拥有机器人946台，自动化率高达84%，是目前上汽大众自动化率最高的车身车间。在这里，工人已无需操作焊枪，全部交由机器人进行精准操作。

车身车间首次采用机器人全自动拧紧工艺，在生产过程中可实现100% 的螺栓拧紧扭矩合格率，保证拧紧螺栓质量，增加产品质量稳定性。油漆车间注蜡环节采用自动门板喷蜡机器人，相比人工喷涂品质更优。

总装车间自动化率达到26%，相比传统总装车间提升近45%。车间投入具有视觉识别系统的全自动仪表安装机械手，实现高精度装配。

电池车间同样实现了高度自动化。电池模组入箱工位上，库卡QUANTEC、FORTEC及负载高达1吨的titan机器人默契配合，在视觉引导系统精确定位下，完成上料-涂胶-入箱-压紧-拧紧全自动化流程。

安亭MEB工厂代表了中国汽车制造业的最高水平。当1400台工业机器人协同工作，当28项环保技术全面应用，这座工厂不仅生产电动汽车，更在塑造未来出行的全新范式。

作为大众电动化战略的基石，安亭MEB工厂的成功运营印证了传统汽车制造商具备自我革新的勇气与能力。其价值不仅在于当下的产能贡献，更在于为行业提供了智能化转型的可行路径。